近日，大慶井下壓裂大隊兩口施工規模超大、工藝技術領先、科技含量最高的水平井——方38-平10井與平11井在同一井場完成施工，共計壓裂20層，加砂2238立方米，注液2.44萬立方米，注酸114立方米，實現了主壓裂和推塞擠酸兩套流程的高效平穩作業。這標志著大慶油田大型壓裂施工進入高科技時代。

以“小井場、大作業”為理念，實現大型壓裂工廠化作業功能集成和模塊優化，持續推進壓裂技術水平和作業方式的機械化、自動化、信息化轉變，是大型壓裂高科技化的現場特征。大慶油田壓裂技術人員僅用兩年時間，就攻關并實現了大型壓裂工廠化作業由勞動密集型向技術技能型的轉變，并達到國際先進水平，為有質量有效地實現原油穩產提供了技術保障。

不僅如此，在大型壓裂作業區現場，大慶井下壓裂此次作業還實現了兩個轉變，即時段性壓裂向連續性施工轉變，從人防保安全向技防保安全轉變。

具體落實到現場施工中，一是針對主壓裂流程中總水馬力超過4萬HHP的實際，將現場泵車分為兩組：一組車在a檔施工時，另一組車采用b檔施工，綜合考慮壓力、排量、施工時間等因素，進行交替施工，最大限度減少設備損傷。二是現場壓裂管匯、高壓管線采用防護網、保險繩、減震基墩等多種方式，使現場安全得到有效防護。三是充分利用自主研發的密閉連續加油裝置。這套裝置借鑒飛機空中連續加油理念，打破以往4.5個小時連續施工的時間界限，使設備能力充分釋放。四是在壓裂泵車車頂、地面安裝攝像頭，對現場關鍵部位、關鍵設備進行實時監控；儀表車上裝有升降云臺，可對作業區進行有效監控；視頻圖像傳輸至儀表車，實現高壓區無人值守和實時監控，應急處置能力和安全防控能力均得到提升。五是儀表車集成了遠程決策指揮系統，利用通信網絡將現場視頻、曲線參數傳輸至指定終端，使壓裂專家不出辦公室即可實時掌握現場施工情況，進行在線指揮，快速解決疑難復雜問題。